De toepassingen van de HACCP kleurcodering

Uiteraard is Vikan, de bekende Deense producent van artikelen voor schoonmaak en hygiëne, net als haar afnemers onderworpen aan de HACCP norm. U kunt er dan ook van op aan dat elk product van dit merk perfect aansluit bij uw HACCP schoonmaakplan, én uiteraard het handige kleurensysteem.

De bekende kleurcodering van Vikan is dan ook ingevoerd bij elk food safety management system bij voedsel verwerkende bedrijven in Europa. De kleurcodes markeren hygiënische kleurzones, oftewel hallen of bedrijfsruimtes waar uitsluitend met één kleur wordt gewerkt en volgens één vast reinigingsprotocol. Daarnaast komt het voor in de voedselverwerking dat het de risico’s van bepaalde stoffen aangeeft, zoals rood staat voor gevaarlijke chemicaliën.

De oorsprong van het HACCP kleursysteem

Over de HACCP betekenis en het ontstaan: dit staat voor Hazard Analysis and Critical Control Points, de nederlandse vertaling is gevarenanalyse. Het allereerste HACCP plan werd in de jaren zestig van de vorige eeuw bedacht door de NASA, omdat astronauten de garantie moesten hebben van langdurig houdbaar voedsel in een ruimteschip. Op basis hiervan voerde de Wereld Voedsel organisatie (WHO) in 1993 de zogeheten Codex Alimentarius in, waarmee tegelijkertijd het HACCP kleursysteem gegarandeerd was. Tien jaar later bepaalde dit in de hele Europese Unie de HACCP based food production en verlaagt het kleurgebruik van Vikan producten het risico op kruisbesmetting.

HACCP toepassing binnen de voedselindustrie

Voor de kwaliteitshandhaving van elk bedrijf in de voedselketen en voor de gezondheid van personeel en alle afnemers, heeft elke betrokken partij uit de keten een verplicht HACCP certificaat. Door middel van cursus kunnen de eindverantwoordelijk medewerkers of leidinggevenden  dan aan de hand van een HACCP checklist volgens de HACCP hygiënecode de strenge eisen voor voeding toepassen.

Deze checklist mogen ondernemers in lijn met de regels zelf opstellen, op internet is weliswaar wel een HACCP voorbeeld te vinden, al blijft het natuurlijk altijd maatwerk bij elke ondernemer. Raadzaam is om zo’n checklist door een erkend extern adviseur te laten verrichten of door een deskundige uit de betreffende branchevereniging.

De 7 principes van HACCP binnen de voedselindustrie

  1. Het grondig inventariseren van eventuele risico’s.

  2. Het vooraf in kaart brengen van CCP’s (Critical Control Point, oftewel het kritisch beheerspunt). Hiermee kan eventueel gevaar kan worden uitgesloten of worden gebracht tot een aanvaardbaar niveau.

  3. Bij elke CCP moet duidelijk zijn gedocumenteerd wat het ‘speelveld’ is en wat de uiterste grens van elke handeling is.

  4. er moet worden gedocumenteerd hoe de CCP’s worden beheerst.

  5. Ook moet iedere wijziging worden gedocumenteerd die is gedaan om een nog beter en veiliger resultaat te behalen.

  6. Door middel van verificatie moeten er op gezette tijden controles worden gedaan. Dit kan intern gebeuren maar ook de ambtenaar van de NVWA controleert.

  7. Alle documentatie, correcties en registraties moeten een groot aantal jaren bewaard blijven. Ook verzekeraars vereisen dit in geval van incidenten.